自制工装解难题

针对卧式平衡机无法测试无孔叶轮的痛点，设备专业团队创新设计专用平衡工装。该工装由同心法兰、平衡轴和配重块三部分组成，巧妙利用废旧材料制作而成。工装两端分别设计为叶轮安装法兰和平衡配重端，总重量与待测叶轮相当。通过将工装搁置在平衡机感应支架上，实现无孔叶轮的平衡检测功能。

制作过程中，首先确保工装自身平衡达标，经过严格测试校正。使用时将叶轮安装在法兰端，配重端保持平衡状态。这种设计不仅解决焊修叶轮无法检测的难题，还提高现有设备的利用率。相比传统方法，具有成本低、操作简便、重复使用等优势，为叶轮维修质量提供可靠保障，且已成功应用于多个叶轮维修项目，效果显著。

自主设计优结构

以往修理水力清渣机叶轮时，底刀打磨工序完全依赖人工操作，如此不仅工作量巨大，而且作业环境恶劣，存在噪音污染和金属粉尘危害。此外仅凭肉眼观察和手感判断，难以精准把控打磨质量，无法有效确保底刀的精度和性能。

为减轻员工劳动强度，提升设备维修效率，金加工车间决定对现有叶轮研磨机进行升级改造，通过自主研究设计，优化底座结构，并设计制作专用固定夹具，成功实现打磨工序全程机械化。改造完成后，不仅优化工作流程和改善员工工作环境，还显著减少员工的工作量，并将平面精度提升至满足使用要求的水平，大幅缩短作业时间，有效提升工作效率。

自行维保降成本

面对PM15福伊特全进口热分散关键部件原厂维保周期长(4～6个月)、成本高(30万左右)的现状，以及国内专业厂家不敢承诺维保质量的困境，设备三科携手设备部专家团队，在公司领导的支持下，迎难而上，首次成功攻克难题，实现100%自主维保，并确保设备投用且稳定运行。

决定自主拆解保养后，设备团队集中技术力量，深入分析图纸结构，多次模拟拆装步骤，论证不确定因素及应对方案。拆装保养过程中，专业技术管理人员全程把控每一步细节，确保质量可控。最终，仅用4天时间便完成整个保养工作，维修备件费用比厂家维保节约一半，并一次性调试投用成功。此次创新性技术攻关与精密协作，不仅降低维保成本、节约维保时间，还增强专业团队的技术信心，敢于尝试，打破进口设备需原厂保养的固有思维，为创新发展提供有力支撑。

一件件鲜活的案例证明，只要敢想、敢干，就会不断推陈出新。公司设备团队成员正在以“超越自我、挑战极限、追求卓越”的dhy大红鹰官网精神，为企业技术进步与创新发展贡献力量。